東莞市德藝隆電子有限公司是一家專業(yè)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售為一體的精密廠商，是一家大型生產(chǎn)各種微動開關(guān)的20年老品牌廠家。微動開關(guān)已經(jīng)在我們的生活中廣泛應(yīng)用，今天小編為大家介紹的是微動開關(guān)的制造工藝。

　　微動開關(guān)電子元器件中，為了增強(qiáng)金屬端子的強(qiáng)度與剛度，常使用嵌件成形工藝，微動開關(guān)的基座就是一個典型的例子。小型微動開關(guān)外形尺寸通常在10mm左右,有的甚至在5mm左右，其簧片厚度在0.1mm左右，注射之前懸臂較長，易變形。因此，使用塑膠為基體，在成形前，將簧片預(yù)裝入模腔中，使熔融的材料與簧片結(jié)合固化，形成金屬塑料一體化制件，通過塑料基座的支撐，簧片的強(qiáng)度得到大大的提升。

　　微動開關(guān)由于其外形尺寸小，生產(chǎn)工藝相對復(fù)雜，為提高制件質(zhì)量及生產(chǎn)效率，一般采用自動化生產(chǎn)。因此合理地設(shè)計(jì)生產(chǎn)流程，創(chuàng)新地進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，對保證制件質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本有著重要的意義。

　　微動開關(guān)的制造工藝1、微動開關(guān)制造工藝分析

　　圖1所示為微動開關(guān)的基座，其中1為引腳，材料為C5191R 1/2H厚度為t=0.1mm;2為基座，材料為LCP6310 G30。要求：基座為滿足自動化生產(chǎn)要求，設(shè)計(jì)為帶料形式。在手工裝配工序時，基座帶料注射后依據(jù)工藝要求剪切為散件并將端子焊錫部分打彎、剪切及打彎工裝要求在同一工位完成加工過程時注意保護(hù)鍍層，基座也不得有明顯劃傷，毛刺不大于0.03mm。

　　圖2所示微動開關(guān)基座為一典型嵌件，制件尺寸小，引腳結(jié)構(gòu)復(fù)雜，公差要求較高，多處尺寸公差要求為±0.03mm。為提高生產(chǎn)效率與制件質(zhì)量，使用帶料模式進(jìn)行生產(chǎn)。生產(chǎn)流程如圖3所示。

　　其中在引腳帶料環(huán)節(jié)采用一副多工位級進(jìn)模進(jìn)行引腳外形分切、苞點(diǎn)成形、引腳壓彎成形，最終完成引腳帶料的成形過程。帶料清洗環(huán)節(jié)使用超聲波，清洗掉帶料成形環(huán)節(jié)產(chǎn)生的油污以及金屬廢屑，之后使用1模8腔的注射模進(jìn)行基座注射成型，沖壓與注射連機(jī)生產(chǎn)。注射完成后通過電纜紙進(jìn)行分層隔離，使用料盤收集。最后，在裝配線上，由操作工人使用2t沖床實(shí)現(xiàn)落料成形，其中基座的剪切與打彎在同一工步上完成。

　　微動開關(guān)的制造工藝2、模具排樣設(shè)計(jì)

　　引腳帶料成形模具排樣設(shè)計(jì)如圖 4 所示，料寬12mm，步距10mm，單邊間隙0.005mm，材料利用率為52.2%。其中，第①與第②工步為向上打凸苞，引腳帶料的9個凸苞在此兩工步內(nèi)完成;第③工步為空步，為保證抬料平穩(wěn)，在此設(shè)置抬料塊;第④與第⑤工步中間沖帶料導(dǎo)正孔，導(dǎo)正孔大小為 ? 1.5mm和 ? 1.2mm;第⑥工步為帶料分切1;第⑦工步為帶料分切2;第⑧工步為空步，設(shè)置抬料塊;第⑨工步為帶料分切3與分切4;第⑩工步為空步，設(shè)置抬料塊;第11工步為帶料分切5;第12、13工步為空步，設(shè)置抬料塊，同時提高凹模鑲件強(qiáng)度以及凹模板厚度;第14工步為帶料分切6，至此帶料外形已沖制完成;第15工步為空步，設(shè)置抬料塊;第16工步為A-A彎曲成形(如圖2);第17工步為B-B彎曲成形;第18工步為空步，設(shè)置抬料塊;第19工步為C-C彎曲成形，至此已經(jīng)完成引出腳帶料的沖制;第20步為空步，為保證帶料抬料平穩(wěn)，在此步設(shè)置抬料塊。為提高生產(chǎn)效率，基座注射采用1模8腔，通過送料器自動收放帶料。

　　基座落料成形模具排樣如圖5所示，第①、②、③工步為帶料導(dǎo)正，在此區(qū)間，設(shè)置抬料塊;第④工步為基座落料，第⑤、⑥工步為帶料導(dǎo)正，設(shè)置抬料塊;第⑦工步為通過廢料切除來進(jìn)行送料定位;第⑧、⑨、⑩為空位，設(shè)置抬料塊，剩下的廢料通過收卷機(jī)進(jìn)行收集。

　　微動開關(guān)的制造工藝3、模具結(jié)構(gòu)及工作過程

　　流程設(shè)計(jì)是否成功主要建立在各環(huán)節(jié)是否可行基礎(chǔ)之上，本流程最大的難點(diǎn)在于基座落料模具在同一工步上剪切與打彎實(shí)現(xiàn)的可能性。

　　通過對模具閉合過程以及金屬材料變形過程的分析，提出方案，模具結(jié)構(gòu)如圖6所示。

　　帶料通過送料器或者人手工拉料至適當(dāng)?shù)奈恢?模具開始閉合，導(dǎo)正釘接觸帶料進(jìn)行精定位;切斷凸模接觸帶料引腳，并切開引腳;頂出凸模將基座制件頂入凹模板內(nèi);件4與件7定位塊將基座制件護(hù)住，防止制件翻滾;至此完成單個基座制件的分離工序。隨著上述工序的進(jìn)行，被分離的基座制件有序地排列在凹模內(nèi)部，并通過頂出凸模的作用，通過有特定形狀的凹模通道，完成了打彎工序。成形后的基座制件由自身重力作用，通過下墊板，下模座，掉入專門的制件收集容器中。過程如圖7所示。

　　圖7中件1為卸料板，件2為頂出凸模，件3為切斷凸模，件4為側(cè)導(dǎo)板，件5為凹模鑲件，件6為凹模板，件7為下墊板，件8為正處于切斷過程的基座制件，件9為正完成切斷過程尚未打彎的基座制件，件10為開始進(jìn)行打彎的基座制件，件11為打彎過程中的基座制件，件12完成切斷打彎的基座制件。

　　該模具凹模板與卸料板采用SKD11材料，硬度58±2HRC。為提高模具沖次，凸凹模采用硬質(zhì)合金材料，硬度88~89HRA，成形凸凹模采用光曲磨加工而成，同時模具還安裝了模高檢測機(jī)構(gòu)與誤送料檢測機(jī)構(gòu)。

　　實(shí)踐證明，該生產(chǎn)流程確實(shí)可行，生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)到200次/min以上，模具結(jié)構(gòu)可行，微動開關(guān)質(zhì)量達(dá)到設(shè)計(jì)要求，生產(chǎn)穩(wěn)定。該流程與結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)對減少微動開關(guān)材料浪費(fèi)，保證微動開關(guān)質(zhì)量具有重要的意義，為相關(guān)制件的設(shè)計(jì)提供了參考。

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